近期，煉鐵廠干部職工緊扣“提質(zhì)增效、升級轉(zhuǎn)型、綠色智能”三大主題，兩眼向內(nèi)、自我加壓，巧用“改”字訣不斷開創(chuàng)降本工作新思路、新空間，全力助推企業(yè)打贏“穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)、降本增效、扭虧增盈”三大翻身仗。

“圓弧”改“平面” 實現(xiàn)均勻鋪料

       該單位原料二區(qū)上料1、2號焦炭大倉倉嘴因下料口呈半圓弧形，當物料從振篩中部落入時，容易造成篩板部分面積閑置，致使篩板中部料層過厚，導致焦炭中的小焦粒和焦粉無法分離，引起原料粒度指標波動。

       針對以上問題，設備技術人員經(jīng)現(xiàn)場觀察后，通過將原圓弧形倉嘴改為平面結構、合理設置振篩與倉嘴高度等措施，成功實現(xiàn)了物料均勻落入篩板和篩面鋪料均勻效果。改造后，篩分效率實現(xiàn)大幅提升，且有力保障了高爐生產(chǎn)對篩上物、篩下物粒度的指標要求。

“更換”改“焊接” 降低備件成本

       該單位原料一區(qū)1系統(tǒng)混勻取料機小車軌道以往采用一次性壓軌片控制。在實際生產(chǎn)中，因更換軌道需先將原有壓軌片割除，后重新焊接新壓軌片，多次更換容易導致軌道安裝基礎失去平整度，造成軌道移位。

       為解決這一問題，該單位決定用新型焊接型壓軌器來代替以往更換壓軌片方法。此焊接型壓軌器是通過將底座焊接，其余部分可反復拆卸使用。改造后，不僅每年車輪組裝機量可節(jié)約8件，降低了工人勞動強度，而且減少了備件損耗，提高了軌道安裝精度，預計年可創(chuàng)效16萬元。

“實操”改“軟啟” 提升運行效率

       該單位265㎡燒結機成6#輸送機使用液力耦合器進行連接，因成6#輸送機分進倉和落地兩種模式，啟停頻繁，耦合器容易出現(xiàn)漏油、易熔塞破損等問題，制約系統(tǒng)穩(wěn)定順行。

       為進一步促進系統(tǒng)穩(wěn)順，該單位結合液力偶合器設備參數(shù)通過對聯(lián)軸器重新進行設計、對成6#輸送機進行鋼珠軟啟聯(lián)軸器改造等措施，順利破解了耦合器漏油、易熔塞破損等問題。實施后，減速機、電機成功實現(xiàn)了軟啟動，減少了設備故障，年可創(chuàng)效8萬余元。